Наверное, у каждого человека имеется хобби, на которое он тратит большую часть свободного времени. Кто-то собирает марки или монеты, кто-то увлекается футболом и коллекционированием футбольной атрибутики, для кого-то единственной отрадой может быть рыбалка или охота. Я же нашёл себя в моделировании различной техники, с которым, как настоящий аматор-энтузиаст пока справляюсь вполне сносно.

Буквально год назад ко мне пришло понимание того, что в этом нелегком деле без токарного станка не обойтись. Собравшись с мыслями и сжав свою волю в кулак, было предпринято путешествие на ближайший рынок, однако поиск дешевого и качественного станка оказался пустой тратой времени. В надежде найти приспособление, отвечающее всем требованиям, нить судьбы повела в огромный строительный супермаркет, однако и там меня ожидало очередное фиаско.

По приезду домой, в голову пришла интересная мысль: хочешь что-то сделать качественно – сделай это сам. Именно так было принято решение о производстве самодельного токарника, а уже через несколько дней данная идея начала воплощаться в жизнь. Благо, навык работы руками имеется, что стало отличным дополнением к энтузиазму, с которым было начато проектирование самодельного токарного станка.

Стержни передних стоек амортизаторов «Девятки» стали полноценными направляющими, а корпус шпинделя, ось и опоры для направляющих пришлось заказать на просторах всемирной сети. Для обеспечения невероятной точности, отверстия для направляющих и оси шпинделя делались с помощью установки на одной координатной площадке, при этом напутствие «Семь раз отмерь, один – отрежь» стало девизом не только для этих, но и для всех остальных работ.

Суппорт токарной машинки был собран из болванки, в которой были просверлены отверстия для втулки передних направляющих. Для более точной регулировки люфта, болванка и втулки были разрезаны и стянуты прочными винтами. обработанная с помощью соседского фрезеровочного станка ступенька стала отличной опорой для задней направляющей. Вслед за этим, практически моментально была приделана рабочая поверхность, закрепленная на латунную гайку с винтом М6, пятимиллиметровая пластина и самодельные опоры.

Заднюю бабку пришлось изготовить из 70 мм стального уголка и 12 мм пластины, с обработанным с помощью все того же соседского станка треугольным пазом под верхней направляющей и ступенькой под задней. Сделав 20 мм. отрезок стального стержня и сварив все детали на глазок (руками работать мы умеем, а в интернет за готовой схемой заглянуть – уж никак). Готовая конструкция (которая получилась на удивление точной) заняла свое законное место.

Источник: www.umeltsi.ru